识别体制的构建

构建整理物品流程、可识别的体制

下面将就可追溯性的导入方法，以一些制造业的生产流程为例，按照顺序进行说明。为确保可追溯性，首先必须要识别零件及产品，对物品及信息进行关联管理。在此过程中，“识别”及“对应化”的概念非常重要。在本页中，将首先针对实现可追溯性的第一步——物品流程的整理，以及识别进行说明。

可追溯性可以通过内部可追溯性、供应链可追溯性等多种视角进行构建，下面将以在工厂、企业等有限范围内实施的内部可追溯性为例，进行一系列说明。在研究导入可追溯性的过程中，首先要从生产工序的流程整理开始着手。

从原材料及零件的进货到产品的出厂，掌握物品流程，
研究“单体与批次，选择哪种进行管理？”“如何进行信息赋予、读取及管理？”“前后工序中的必要信息及应当获取的信息有哪些？”“如何变更工序，才能高效确保可追溯性？”等问题。

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识别

识别，指的是查明原材料、零件、产品的批次及产品单体。对于同一材质、形状相同、大批量生产的产品，也能逐一辨别每件产品，这样才算是满足了识别的基本要求。
识别时，分别可采用对零件及产品“个别”赋予识别标记的方法，以及将一定的产品群组视为同一“批次”、赋予识别标记的方法。无论是针对单体还是群组，这种被同一识别标记进行总体区分的单位，就称为“识别单位”。

序列号	批号

由于扩大了识别的范围及分类单位，能进一步削减管理工作量，故批次管理能够在实现可追溯性的同时，更好地抑制成本。反之，对于可追溯性精度要求较高的情况，必须缩小批次，实施单体管理。

对应化

对应化，指的是将“物品与物品”、“物品与信息”、“信息与信息”关联到一起。以一台由曲轴、活塞阀等各类大小零件组装而成的发动机为例。为了能够通过识别标记，判明诸如所用活塞的制造地、连杆的具体加工工序等信息，需要对应制定对相应信息进行保存、整理、检索的“规则”。这一过程也被称为“关联”，是实现向前追溯和向后追溯所不可或缺的一环。

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在批次管理中，追踪精度会根据批次的划分方式发生变化。较为简单的批次划分方法，就是将同一天中生产的同一款商品，划归为同一批次。例如，在1天时间内生产了1000件产品，这1000件就是1个批次，使用同一个批号。被划入同一批次的零件及产品，必须是使用同一设备、在同一天之内生产的品质均一的对象。

但是，如果在生产过程中更改了机械手的设定、使用了不同供应商的螺丝，亦或是替换了作业负责人，产品品质就会发生波动。因此，同日生产的同款产品，也可能会采用不同的批号（＝缩小批次）。缩小批次时，一旦出现不良品，可以更加精准地锁定回收范围，但这会造成分类管理工作量增加，管理成本也会相应增高。因此，必须综合考虑费用及效果，合理划分批次。

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如果要在生产工序中避免异物混入等情况，亦或是需要提高追踪精度时，可以缩小批次。例如对使用中的不同生产线配备不同的批号，根据时间变更批号等，可以在无需大幅度改变现有生产工序的条件下，对识别单位进行调整。这种分批次进行管理的方法，就被称为“分类管理”。

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