焊接品质检测案例1 焊珠的形状检测

利用高性能激光位移传感器进行焊接后的焊珠外观形状(咬边搭叠余高不够等表面缺陷)检测案例。

案例1-1:激光焊珠的2D截面形状检测

在焊接的后续工序中,目视进行全数检测时,不仅非常费时,同时也很难确保技能出众且有经验的检测员,可能会遗漏一些细微缺陷,出现人为失误,这是一个非常严峻的问题。此外,在使用视觉系统或传统红色激光位移传感器进行的焊接检测中,会因焊接焊炬的光或工件的漫反射光而发生误检测。

利用“LJ-V7000系列”进行高速且稳定的截面形状检测

如果使用超高速轮廓测量仪“LJ-V7000系列”,就不会受到焊接车间的光学干扰影响,可高速且稳定地检测工件的截面形状,适用于各种形状的工件,因此可解决焊接的全数检测时发生的各种问题。

案例1-1:激光焊珠的2D截面形状检测

例如,在拼焊(TB)的激光焊接工序中导入“LJ-V7000系列”,可在不增加单件作业时间的前提下,追踪机器人的焊炬,在焊接后立即稳定地对焊珠进行形状检测。利用最快64 kHz采样,即使在自动焊接时扫描头随焊炬快速并行移动,也可实现稳定的形状检测,可立即检测出焊接缺陷,将发生不良的可能性降到最低。

不同采样速度下形状检测的比较
传统的激光位移传感器:检测节距大,容易忽略突起部。

传统的激光位移传感器:检测节距大,容易忽略突起部。

LJ-V7000系列:利用高速采样的细微节距,不放过任何突起部。

LJ-V7000系列:利用高速采样的细微节距,不放过任何突起部。

可在各种测量模式下用于各种工件

“LJ-V7000系列”可指定16种测量内容和11种测量对象,共配备74种测量模式。利用丰富的测量模式,可对各种工件的焊接部、焊接焊缝进行形状检测。

  • 高度
    测量指定范围内的高度。

    测量指定范围内的高度。

  • 宽度、位置
    根据指定条件,测量宽度和位置。

    根据指定条件,测量宽度和位置。

  • 角度、交点
    测量所检测的直线角度和交点位置。

    测量所检测的直线角度和交点位置。

  • 标准轮廓比较
    与注册的标准轮廓相比,测量高度差最大的部分。

    与注册的标准轮廓相比,测量高度差最大的部分。

  • 高度差
    测量参考点与测量点的高度差。

    测量参考点与测量点的高度差。

  • 截面面积
    测量距参考面的截面面积。

    测量距参考面的截面面积。

  • 距离(点-点)
    测量2点间的距离。

    测量2点间的距离。

  • 半径、中心位置
    测量曲线形状的半径或指定点的中心位置坐标。

    测量曲线形状的半径或指定点的中心位置坐标。

案例1-2:焊珠的3D形状检测

在3D形状检测中,可对更多形状的焊接部进行检测,如仅凭2D截面形状数据无法检测出来的凹痕咬边的容积、搭叠的体积、焊珠表面的开裂焊道弯曲(焊珠歪斜、焊珠错位)、焊珠长度不良(坡口残留等)或电弧擦伤溅射等。

利用“LJ-V7000系列”和视觉系统进行的3D形状检测

利用超高速轮廓测量仪“LJ-V7000系列”检测到的2D截面形状数据,生成3D形状并进行分析,实现精密的形状检测。

利用LJ-V7000获取焊珠的2D截面形状数据

利用LJ-V7000获取焊珠的2D截面形状数据

使用最大16284的截面形状数据,通过视觉系统生成3D形状

使用最大16284的截面形状数据,通过视觉系统生成3D形状

对焊珠的3D形状进行分析,检测各种不良

对焊珠的3D形状进行分析,检测各种不良

借助3D形状检测实现的焊接部形状检测示例
凹痕、咬边的容积

凹痕、咬边的容积

搭叠、焊珠的高度和体积

搭叠、焊珠的高度和体积

焊珠表面的开裂、凹陷

焊珠表面的开裂、凹陷

电弧擦伤、溅射

电弧擦伤、溅射

焊珠的弯曲、错位

焊珠的弯曲、错位

焊珠的长度

焊珠的长度

以上述内容为主,可对焊接部的各种形状不良进行在线检测。

搭叠或余高不够、坡口残留、电弧擦伤、溅射的3D形状测量示例

检测内容

凹痕、咬边的容积

凹痕、咬边的容积

搭叠、焊珠的高度和体积

搭叠、焊珠的高度和体积

电弧擦伤、溅射

电弧擦伤、溅射

焊珠的长度

焊珠的长度

检测内容

激光焊接余高不够(焊珠凹陷)的3D形状检测和分析示例

检测内容

焊珠表面的开裂、凹陷

焊珠表面的开裂、凹陷

凹痕、咬边的容积

凹痕、咬边的容积

检测内容

焊道弯曲(焊珠歪斜、焊珠错位)、搭叠的3D检测和分析示例

检测内容

焊珠的弯曲、错位

焊珠的弯曲、错位

搭叠、焊珠的高度和体积

搭叠、焊珠的高度和体积

检测内容

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